一支 iPhone Air 中框的製造，從 6000 系鋁合金擠型棒材開始，經歷七道主要工序。每一道都在挑戰物理極限。
第一道：擠型（Extrusion）。6000 系鋁合金（主要成分為鋁、鎂、矽）加熱至 500°C 後，透過模具擠出接近最終截面的棒材。這一步決定了中框的基本幾何，後續 CNC 只需要去除多餘材料。
第二道：粗加工（Rough CNC）。五軸 CNC 銑床以碳化鎢刀具高速切削，去除約 60% 的多餘材料。主軸轉速可達 24,000 RPM，進給速率控制在每齒 0.05mm。這一步的目標是快速去料，精度要求相對寬鬆（±0.1mm）。
第三道：半精加工。換用較小的刀具，加工內部腔體——電池槽、主機板槽、天線淨空區。壁厚開始接近最終尺寸，公差收緊至 ±0.05mm。
第四道：精加工（Finish CNC）。這是最關鍵的一步。刀具以極低的進給速率（每齒 0.01mm）切削最終表面，達到 ±0.02mm 的公差。主軸轉速降低至 18,000 RPM 以減少振動，避免在 0.8mm 薄壁上產生顫痕。
當壁厚降到 0.8mm 以下，切削加工面臨三個物理現象的交互作用：
切削力引起的彈性變形。刀具施加的切削力會讓薄壁產生微量彈性變形。加工時測量是準確的，但刀具移開後壁面回彈，實際尺寸產生偏差。解決方案是採用「多次輕切」策略——每次切削深度僅 0.02mm，分 5-8 次完成同一面。
切削熱的累積。鋁合金的導熱性雖好（約 170 W/m·K），但 0.8mm 薄壁的熱容量極小。切削熱如果無法及時散逸，局部溫度可超過 200°C，導致材料軟化、表面出現「毛化」現象。高壓冷卻液（70 bar）必須精確對準切削點。
振動顫痕（Chatter）。薄壁結構的固有頻率較低，容易與刀具的切削頻率產生共振。一旦發生共振，表面會出現週期性波紋，粗糙度從 Ra 0.4μm 惡化到 Ra 2μm 以上。CNC 程式必須根據每支中框的實際振動頻率動態調整主軸轉速。
超薄中框的良率是成本結構中最大的變數。假設每支中框的材料成本為 15 美元，CNC 加工成本為 25 美元：
| 良率 | 有效單位成本 | 每百萬支損失 |
|---|---|---|
| 95% | 42.1 美元 | 200 萬美元 |
| 90% | 44.4 美元 | 400 萬美元 |
| 85% | 47.1 美元 | 600 萬美元 |
| 80% | 50.0 美元 | 800 萬美元 |
良率從 95% 降到 80%，每百萬支中框的額外成本達到 800 萬美元。這就是為什麼 Apple 在 Cupertino 和中國大陸的工廠都部署了線上 X 光檢測和光學量測系統——每一支中框在離開 CNC 產線前都要通過全尺寸檢測。
CNC 加工完成後，中框還要經過陽極氧化處理。傳統 iPhone 的陽極氧化層厚度約 10-15μm，但 0.8mm 壁厚在陽極氧化過程中，兩側各生長 5-7μm 的氧化層，加上氧化過程中的微膨脹效應，壁厚會增加約 2-3μm。
這聽起來微不足道，但對於需要與內部零件精密配合的中框來說，CNC 加工時必須預先補償這個增量。如果補償不準確，組裝時可能出現間隙過大或過緊的問題。
理解中框的製造精度，有助於解釋為什麼 iPhone Air 的中框變形後難以修復。0.8mm 的壁厚一旦受到彎曲力產生塑性變形，要將其恢復到原始精度（±0.02mm）幾乎不可能——手工矯正的精度最多達到 ±0.5mm，這會導致內部零件配合不良。
這也是為什麼 iPhone Air 的中框更換必须使用全新零件，而非修復舊件。維修成本中的零件費用，反映的不只是材料，更是精密製造的良率成本。